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Processo produttivo
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Processo produttivo
Processo produttivo
Ricerca, tecnologia e design sono alla base del processo produttivo di Florim, che negli ultimi mesi ha fatto un balzo in avanti con la realizzazione dei nuovi impianti nello stabilimento di via Canaletto a Fiorano Modenese, quello in cui iniziò l’avventura del marchio Floor Gres nel lontano 1962.
L’azienda si è avvicinata al cinquantesimo anniversario implementando lo stabilimento con nuovi impianti di macinazione e atomizzazione, che hanno portato all’aumento della capacità installata della fabbrica e allo stesso tempo a razionalizzare gli impasti, ottimizzare la produzione, migliorare le competenze e le condizioni di sicurezza degli addetti.
Un investimento da decine di milioni di euro, che ha portato alla costruzione di un capannone di 3.400 metri quadrati che si sviluppa per un’altezza di 28 metri.
Le materie prime vengono stoccate al coperto, per poi essere trasportate agli innovativi mulini modulari dove, mescolate con l’acqua, vengono macinate trasformandosi così in barbottina.
Gli impianti sono dotati di un tintometro industriale per la colorazione della barbottina, gestito da un software che consente di mantenere nel tempo la costanza cromatica degli impasti. La barbottina, stoccata in quattro vasche interrate, viene convogliata ai 3 atomizzatori grazie a un sistema di tubazioni in acciaio inox regolate da misuratori màssici che garantiscono costanza e precisione dei flussi.
L’atomizzato viene quindi stoccato in 42 silos, raggiunti attraverso un complesso sistema di nastri trasportatori.
A inizio 2011 sono cinque le presse installate: a esse si aggiungerà la PH 10000 di SACMI, che consentirà di ottimizzare la produzione di lastre di grande formato.
La piastrella pressata viene poi convogliata alle linee di decorazione, dove spiccano le nuove macchine per la decorazione digitale. E’ proprio quest’ultima la novità più rilevante di questa fase produttiva: utilizzando appositi inchiostri, si può infatti riprodurre in maniera estremamente fedele qualunque superficie a cui ci si possa ispirare in fase progettuale. Il valore aggiunto di Florim sta nella grande ricerca tecnico-estetica, che punta a realizzare prodotti dal design esclusivo, che sappiano sfruttare in maniera combinata le diverse tecnologie di decorazione che la fabbrica mette a disposizione del laboratorio di Ricerca & Sviluppo.
Le lastre così ottenute vengono immagazzinate in appositi box, che i sistemi robotizzati laser-guidati provvedono a movimentare a seconda del programma di produzione, trasportando i box con il prodotto crudo all’ingresso dei forni.
Nel corso del 2010 è stato installato un nuovo forno bicanale, costituito da due forni sovrapposti, che permette, a parità di superficie impiegata a terra, di cuocere il doppio dei metri quadri di prodotto. Parte del calore generato da questo forno viene raccolto e convogliato all’interno della fabbrica, per essere riutilizzato.
E’ nei forni che la materia pressata e decorata diventa gres fine porcellanato: il ciclo di cottura raggiunge temperature oltre i 1.200 gradi centigradi e in questo modo si ottiene un materiale interamente greificato, omogeneo in tutta la massa, unico per caratteristiche fisiche e tecniche.
A ciclo di cottura ultimato, le lastre vengono di nuovo immagazzinate e i robot provvedono ad alimentare le linee di scelta e controllo qualità del prodotto finito. Solo dopo un’attenta analisi di tono colore, calibro e planarità, le lastre sono pronte per essere confezionate.
I nuovi impianti permettono di aumentare la capacità produttiva e di stoccaggio dello stabilimento di circa il 30%, diminuendo gli sfridi di lavorazione e consentendone un più rapido recupero all’interno del ciclo produttivo. L’intervento ha anche previsto l’adozione di filtri e depuratori di nuova concezione, che hanno reso più salubre l’ambiente per gli operatori.
Un investimento iniziale di 40 milioni di euro, che ha visto anche l’installazione di un impianto di cogenerazione per la produzione combinata di energia e calore. La potenza elettrica della turbina rappresenta più del 60% della potenza installata di tutto lo stabilimento e genera un’autoproduzione di energia elettrica pari a circa 35.000.000 kWh/anno, abbattendo sensibilmente i costi elettrici di tutto lo stabilimento. Parallelamente, i gas di scarico della turbina saranno convogliati e iniettati ai bruciatori degli atomizzatori, permettendo di abbattere di circa il 90% il consumo di gas metano.
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